فرایند گرفتن روغن از دانه های روغنی همچون سویا، کلزا، آفتابگردان و … سبب کاهش واردات این محصول و در نتیجه باعث جلوگیری از خروج ارز کشور می گردد، لذا شرکت صنایع فلزی کوشا فعالیت خود را از سال 1363 در صنعت روغن آغاز و با در اختیار داشتن نیروهای متخصص بعنوان سازنده خطوط کامل روغنکشی و تصفیه روغن به صورت کلید در دست (Turnkey)، با ارائه بالاترین کیفیت مطرح گردید.

طراحی، ساخت و بهره برداری کارخانه روغن نباتی یگانه خزر یکی از پروژه های کلید در دست شرکت صنایع فلزی کوشا می باشد. این کارخانه با داشتن واحدهای مختلفی همچون واحد اکسترکشن با ظرفیت تولید 800 تن در روز و واحد تصفیه روغن با ظرفیت 50 تن در روز یکی از بزرگترین کارخانه های روغنکشی در استان گلستان می باشد.

از تجهیزات اصلی موجود در این کارخانه میتوان به موارد زیر اشاره کرد:

اکسترکتور (Extractor)، توستر (Toaster)، کندانسور (Condenser)، اواپراتور (Evaporator)، فاینال استریپر (Final Stripper)، برج جذب و دفع پارافین (Paraffin Adsorption and desorption Tower)

از دیگر پروژه های روغنکشی اجرا شده شرکت صنایع فلزی کوشا می توان به موارد زیر اشاره کرد:

  • ساخت واحد اکسترکشن با ظرفیت 100 تن در روز و تصفیه روغن با ظرفیت 25 تن در روز در کشور تاجیکستان/خوجند، کارخانه روغنکشی Spetamant. Oil. ltp
  • ساخت واحد اکسترکشن با ظرفیت 400 تن در روز و تصفیه روغن 100 تن در روز در کشور تاجیکستان/دوشنبه، کارخانه روغن تاجیک
  • ساخت واحد اکسترکشن با ظرفیت 200 تن در روز، کشور قزاقستان/سرکند، کارخانه روغن سرکند
  • ساخت واحد اکسترکشن با ظرفیت 200 تن در روز، کشور ازبکستان/تاشکند، کارخانه روغن تاشکند

مراحل ساخت کارخانجات روغن کشی

  • خط مقدماتی
  • اکسترکشن
  • تصفیه

 

خط مقدماتی

بوجاری (Cleaner) :

دستگاه بوجاری در دو طبقه اصلی با جدا کننده فیزیکی توسط توری‌ها و مکانیزم لنگ که ذرات سنگین را جدا می‌کند و به طور همزمان پوست و ناخالصی‌های سبک‌تر توسط مکش هوا سیکلون و کانال های مربوطه و تجهیزات زیر جدا سازی می‌شود.

  1. سیکلون
  2. فن و کانال‌های هوا
  3. الکتروموتورها – ایرانی
  4. روتاری ‌ولو
  5. الک دو طبقه

کراکر (Cracker) :

دستگاه کراکر وظیفه خرد کردن دانه را داشته که از مجموعه چهار غلتک در دو طبقه قرار گرفته که طبقه اول دانه ها را به دو یا چهار قسمت می‌کند و طبقه دوم دانه‌ها را به چهار یا هشت قسمت می‌کند، که تشکیل شده از اجزاء ذیل می باشد :

  1. خوراک دهنده
  2. آهن ربا (برای محافظت از غلتک‌ها)
  3. غلتک‌ها – با آلیاژ سخت تولید کشور ترکیه، اکراین یا مشابه
  4. موتورها – ایرانی
  5. پوسته اصلی – کربن استیل

کوکر (Cooker) :

کوکر دستگاهی است که جهت پخت دانه سویای خورد شده و ایجاد قابلیت فلیک مورد استفاده قرار می‌گیرد، تشکیل شده از 5 طبقه عدسی که عدسی‌های هر طبقه از دو جداره تشکیل شده و در داخل آن بخار قرار می‌گیرد و عبور بخار داخل عدسی‌ها باعث گرم شدن لایه فوقانی عدسی شده و گرما به مواد در تماس به روی عدسی انتقال می‌دهد. پارویی و میکسر موجود وظیفه هم زدن مواد را بعهده دارد و انتقال مواد به طبقه پایین را انجام می‌دهد. جنس پوسته و عدسی کربن استیل بوده – الکتروموتور ایران

پرس (Press) :

این دستگاه وظیفه روغنکشی از دانه روغنی پخته شده و آماده را دارد. دستگاه پری پرس از نوع ورم می‌باشد و قطعات ورم و کالر داخلی آن که در خصوص سایش زیاد است به روش تنگستن کار باید سخت کاری شده است. قطعات داخلی از فولاد آلیاژی بسیار مرغوب ساخته شده و شافت آن از جنس فولاد VCN200 توسط موتور گیربکس 315 کیلووات اروپایی چرخیده و عمل روغنکشی را انجام می‌دهد.

دستگاه پری پرس از 44% روغن موجود در دانه کلزا و حدود 25 تا 27 درصد را استخراج می‌نماید و مابقی در واحد اکستراکشن روغنکشی می‌شود.

فلیکر (Flaker) :

دستگاه فلیکر متشکل از مجموعه خوراک دهنده، دو غلتک با سیستم تنظیم فاصله که وظیفه تبدیل دانه‌های پخته شده را به فلیکر با ضخامت دلخواه به عهده دارد و غلتک‌ها از بهترین آلیاژ سخت تهیه شده تا خورندگی آن در هنگام کار به حداقل برسد این ماشین تشکیل شده از اجزاء ذیل :

  1. خوراک دهنده
  2. آهنربا
  3. غلتک‌ها – با آلیاژ سخت
  4. یاتاقان‌ها
  5. سیستم هیدرولیک و جک‌ها – با المان‌های ایتالیایی
  6. موتورها – ایرانی

این دستگاه دارای یونیت هیدرولیک است که فشار غلتک‌ها را قابل تنظیم می‌نماید و دارای اکومولاتورهایی است که در صورت افتادن اجسام نسبتاً بزرگ غلتک‌ها پس زده شده مجدداً در حالت کاری قرار می گیرد.

فیتلر پرس (Filter press) :

دستگاه فیلتر پرس وظیفه جداسازی ذرات ریز لرد از روغن خام تولیدی بعد از الک روغن را به عهده دارد و با عبور روغن از ما بین صفحات و پارچه دستگاه ذرات لرد موجود در روغن جدا شده و در بین صفحات جمع آوری می‌شود.

  1. صفحه و کلاف – تفلونی یا چدنی
  2. شاسی اصلی – کربن استیل
  3. شافت اصلی CK45
  4. جک و سیستم هیدرولیک فشار 50 Bar

اکسترکشن

توستر (Toaster) :

توستر با علامت اختصاری (Desolventizer and Toaster D.T) به معنای حلال زدائی و تست کننده می‌باشد . توستر از شش طبقه تشکیل شده و طبقات 1 تا 3 کار حلال زدائی و طبقات 4 تا 6 کار تست کردن کنجاله را انجام می‌دهند

طبقات توستر بر روی شافت اصلی دارای پارویی هایی است که وظیفه به هم زدن بار داخل توستر و هدایت آنها به طرف دریچه تخلیه را دارا هستند.

در طبقات توستر از دو نوع بخار مستقیم و غیرمستقیم استفاده شده که بخار غیرمستقیم داخل عدسی های طبقات رفته و سینی های کف طبقات را گرم می‌کند و بخار مستقیم، مستقیماً به داخل بار رفته و جهت رطوبت دادن کنجاله و یا انتقال گاز هگزان به قسمت بالای توستر انجام وظیفه می‌کند. حرکت شافت توستر توسط موتور گیربکس با سرعت 30-25 دور در دقیقه تامین می‌گردد . مواد تا 105°Cدر طبقات مختلف حرارت می‌بیند، این دستگاه دارای مکانیزم های تنطیم بار در طبقات می‌باشد کنجاله پس از عبور از شش طبقه و پس از حلال‌گیری و توست شدن وارد خط کنجاله (کانوایر زیر توستر) می‌شود.

قسمت های اصلی دستگاه توستر عبارت است از :

عدسی طبقات اصلی بخار مستقیم و غیر مستقیم جنس کربن استیل

مکانیزم‌های کنترل ارتفاع و زمان مانند کنجاله داخل طبقات

کانال‌های هدایت هگزان به سمت کندانسورها از طریق اسکرابر

موتور گیربکس دائم کار EX موتور Weg برزیل یا مشابه آن

استراکچر پوسته و درب‌های بازرسی جنس کربن استیل

پایپینگ و سیستم‌های کنترل بخار و کندانس گیج‌های فشار و دما در نقاط کنترلی مارک Weg یا مشابه

وکیوم جت (Vacuum jet) :

مخزن دارای موتور گیربکس دور متغیر ایرانی است که باعث می‌شود اپراتور بتواند خروجی را تغییر داده و در بهترین تظیم و بالانس نگهدارد میزان ذخیره دانه برای چند ساعت تولید است.

 

واتر استریپر یا جدا کننده آب (Water Stripper) :

 

ساختمان داخل واتر استریپر تشکیل شده است از عدسی که بالای آن لوله‌هائی قرار دارد . آب های هرز خروجی از واحد احتمال دارد که با مقداری حلال مخلوط باشد، به همین دلیل واتر استریپر با استفاده از دمای بالا و اضافه کردن سطح مایع توسط بشقاب و عدسی حلال احتمالی موجود را تبخیر کرده و به سمت کندانسور هدایت می‌کند و آب هرز عاری از حلال را خارج می‌نماید . توجه شود مقدار دمائی که لازم است جهت حلال زدائی از کلکتور بخار یا اجکتور خلاء اکونومایزر و اواپراتور وارد واتر استریپر شود°C 85 الی °C 90 می‌باشد . جنس اجزاء داخلی و پوسته از کربن استیل می‌باشد.

فاینال استریپر ( Final Stripper) :

فاینال استریپر یا برج نهائی: فاینال استریپر مبدل عمودی است که وظیفه جداسازی نهائی حلال از روغن را به عهده دارد و روغن خروجی از این مبدل باید کاملاً خالص و عاری از حلال باشد . داخل آن تشکیل شده از عدسی های مقعر و محدب بروی یکدیگر با فاصله‌ای منظم ، با ریزش روغن از قسمت بالا سطح روغن افزایش یافته و به حالت دوش درمی‌آید تا مقدار هگزان باقی مانده در روغن (2 الی 5 درصد) گرفته شود یعنی گاز هگزان از روغن جدا شده و به سمت کندانسور فاینال استریپر حرکت کند .

فاینال استریپر از دو نوع بخار مستقیم و غیرمستقیم استفاده می‌کند . بخار مستقیم جهت شفاف کردن رنگ روغن و در حالی که بخار غیرمستقیم به داخل جداره پوسته فاینال استریپر وارد شده و با گرم شدن دیواره گرمای لازم و مورد نیاز در مبدل تأمین می‌گردد . فاینال استریپر تحت پوشش خلاء قرار دارد و مقدار آن mmhg 280 تا mmhg 300 می باشد این خلاء توسط اجکتور بالای هیتر مسلا قابل ایجاد و تنظیم است. جنس بدنه و سینی‌ها از کربن استیل می‌باشد.

هیتر پارافین (Heater Paraffin) :

هیترهگزان: برای گرم کردن و بالا بردن دمای هگزان استفاده می شود و لازم است دمای حلال تزریقی به دمای 55 الی 58 درجه سانتیگراد برسد تا بیشترین قدرت شستشوی روغن را داشته باشد و برای همین کار در مسیر عبور حلال از تانک جداسازی به اکسترکتور هیتر نصب شده است. شرح وظایف هیتر مسلا و پارافین همانند هگزان است. ولی با این تفاوت که دماهای حاصله در هیترها متفاوت می‌باشد و هرکدام به ترتیب برای افزایش دمای مسلا و پارافین استفاده می‌شود. هیترها از نظر ساختمان مشابه یکدیگرند و ساختمان آنها همان سیستم شل و تیوب یا لوله و پوسته می‌باشد یعنی مایع از داخل تیوپ یا همان لوله ها عبور می‌کند و بخار در پشت لوله ها و یا همان شل برای گرم کردن آنها تزریق می شود .

جنس لوله‌های داخل استنلس استیل و پوسته از کربن استیل می‌باشد.

هیدروسیکلون اکستراتور ( Hydro Cyclon Of Extractor) :

وظیفه هیدروسیکلون جداسازی ذرات و ناخالصی ها از فول مسلا می‌باشد . هیدروسیکلون فوق در مسیر فول مسلا تانک به اکونومایزر قرار گرفته است. مایع قبل از وارد شدن به اکونومایزر از داخل آن عبور می‌کند و با بوجود آوردن حالت گریز از مرکز سبب می‌شود تا گرده‌های احتمالی، همراه با مقداری فول مسلا از قسمت پائین هیدروسیکلون وارد بافل اکسترکتور بشوند و مایع صاف شده از قسمت بالا به سمت اکونومایزر حرکت کند. بدنه کربن استیل و تورهای داخلی استنلس استیل می‌باشد.

ساختمان اواپراتور شل و تیوب است و از بخار اصلی واحد جهت گرم شدن استفاده می کند. مسلا پس از اینکه حدود 60 درصد از هگزان آن جدا شده از طریق هیتر مسلا وارد اواپراتور می‌شود تا مابقی هگزان که حدود 35 الی 38 درصد می‌باشد به کمک خلاء که در کلگی است در اواپراتور گرفته شود .

مسلا از زیر اواپراتور به سمت بالا حرکت می‌کند و از داخل لوله ها عبور کرده و از آن طریق وارد کلگی می‌شود و گاز هگزان متصاعد شده و بعد از اینکه وارد کلگی شد از روغن جدا شده و از مسیر لوله گاز وارد کندانسور می‌شود در این وضعیت روغن با 2 الی 5 درصد هگزان از طریق پمپ اواپراتور به سمت فاینال استریپر هدایت می‌شود . جنس لوله‌های داخلی استنلس استیل و بدنه کربن استیل می‌باشد.

اجزاء اصلی اواپراتور

شل و لوله جنس شل کربن استیل و لوله‌ها استنلس استیل می‌باشد.

کلگی جدایش هگزان

سیستم کنترل فشار بخار ورودی مارک Ayvaz یا Samsong یا مشابه

لوله اندیکاتور جهت نمایش میزان مایع کلگی

ساید گلاس های بازدید

کانال های هدایت گاز

سیستم خلاء توسط اجکتور

تذکر 1 :

داخل کلگی اواپراتور حدود mmhg 170 خلاء وجود دارد که به جدا شدن هگزان از مسلا و هدایت آن به سمت کندانسور کمک می کند این خلاء توسط اجکتور کنار واتر استریپر تأمین می‌شود .

تذکر 2:

مقدار بخاری که جهت گرم کردن اواپراتور لازم می باشد با فشار 44 الی 4 ½ بار توسط یونیت بخار کاهش فشار تعبیه شده در قسمت بالای اواپراتور تأمین می‌شود . مارک Ayvaz یا Samsong یا مشابه

تذکر 3:

در مسیر ورودی بخار، ترموستاتیک ولو ( شیر کنترل دما) قرار داده شده تا پس از رسیدن درجه حرارت به دمای مورد نیاز بخار ورودی به اواپراتور قطع شود . مارک Ayvaz یا مشابه

تصفیه

خنثی سازی ( Neutralizer ) :

ظرفیت در هر تجهیزات: 20 تن ماده: ST37

زمان فرآیند: 24 ساعت
تجهیزات جانبی:
• سیم پیچ بخار برای گرم کردن روغن (ماده: A106)
• همزن با 6 پروانه (ماده: ST37)
• اسپری حلقه برای سود سوز آور ، آب شستشو و آب نمک
شرح فرایند:
در خنثی سازی ، روغنهای خام با سود سوزآور صابونی شده و صابون سدیم جدا می شود. روغن در ابتدا تا دمای مطلوب فرآیند گرم می شود. به منظور تهویه فسفاتیدهای غیرآبرسانی ، مقدار کمی اسید فسفریک غلیظ به آن افزوده و به شدت با روغن مخلوط می شود.
به دنبال یک زمان واکنش کوتاه ، سود سوز آور رقیق شده به منظور خنثی سازی اسید چرب آزاد و اسید فسفریک اضافه می شود. پس از مخلوط شدن با روغن باید یک یا دو بار شسته شود. برای این منظور آب داغ به روغن اضافه می شود ، به شدت مخلوط می شود و آب شستشوی صابونی را در یک جداکننده برمی دارد.

بی بو کننده ( Deodorizer ) :

ظرفیت در هر تجهیزات: 10 تن ماده: AISI304L
زمان فرآیند: 6 ساعت
تجهیزات جانبی:
• سیم پیچ بخار برای گرم کردن روغن (ماده: A312)
• Steam Sparge (ماده: 312)
شرح فرایند:
روغن سفید شده در طی فرآیند معطرزدایی به 110 درجه سانتیگراد گرم می شود و سپس یک بخار زنده 10 بار از کف ظرف پاشیده می شود که دمای روغن را تا 220 درجه سانتیگراد افزایش می دهد. کل فرآیند تحت خلاuum انجام می شود (فشار مطلق 5 تا 10 mbar). بنابراین مواد بد بو در فشار کم از هم جدا شده و باعث بو و مزه روغن می شوند. روغن در پایان فرآیند دارای دمای بالایی است که در خلا under به کولر تغذیه می شود. با رسیدن به 50 درجه سانتیگراد ، روغن دوباره فیلتر شده و آماده بسته بندی است.

میکسر ( Mixer ) :

ظرفیت در هر تجهیزات: 0.1 تن
ماده: ST37
زمان فرآیند: 15 دقیقه
شرح فرایند:
این تجهیزات برای مخلوط کردن زمین سفید کننده با روغن مورد استفاده قرار می گیرد که باعث می شود مخلوط با خلا its خود به سفید کننده منتقل شود. میزان مصرف زمین سفید کننده به توصیه آزمایشگاه بستگی دارد.

کولر روغن تصفیه شده ( Refined Oil Cooler ) :

ظرفیت در هر تجهیزات: 10 تن
ماده: AISI304L
زمان فرآیند: 3 ساعت
تجهیزات جانبی:
• کویل استیل ضد زنگ 2 اینچ برای پیش گرم کردن روغن خنثی شده
• سیم پیچ ضد زنگ 2 اینچ برای پیش گرم کردن روغن سفید شده
• کویل استیل ضد زنگ 2 اینچ برای خنک سازی روغن معطر با استفاده از آب سرد
• همزن استیل ضد زنگ دارای پروانه برای افزایش بازده همرفت
شرح فرایند:
روغن معطر قبل از قرار گرفتن در معرض هوا باید خنک شود ، بنابراین به کولر خنک کننده وارد می شود که در خلا نیز قرار دارد. این کولر دارای سه سیم پیچ است بنابراین می توان از دمای بالای روغن برای گرم کردن روغن خنثی شده و سفید شده در صورت امکان به عنوان یک فرآیند صرفه جویی در انرژی استفاده کرد. اگر هیچ یک از روغنهای خنثی شده و سفید شده آماده نباشند ، روغن نهایی بوی بد را می توان از طریق سیم پیچ 3 با استفاده از آب سرد خنک کرد.

فیلتر پرس ( Filter press ) :

ظرفیت در هر تجهیزات: 30 تن در روز
ماده: ST37
زمان فرآیند: مداوم
شرح فرایند:
خاک سفید کننده اضافه شده در فرآیند سفید کننده با استفاده از این تجهیزات فیلتر شده و به یک مخزن ذخیره میانی منتقل می شود.